




DER BAHNINFRASTRUKTUR
SIE STELLEN DIE AUFGABE. WIR LIEFERN DIE LÖSUNG.
Anspruch ist die Entwicklung automatisierter Prozesse für die täglichen Herausforderungen unserer Kunden.

Personalengpässe reduzieren & Fachkräftemangel entgegenwirken.

Nachvollziehbarkeit & Reproduzierbarkeit der Arbeit steigern

Dauer der Streckensperrung reduzieren

Gesamtkosten der Baustelle reduzieren

Arbeitssicherheit verbessern
[ro’bot] PLATTFORM
Weltweit erster schienengebundener Prototyp zur vollautomatischen Reparatur lokaler Schienenfehler wird erstmalig auf der iaf 2022 öffentlich präsentiert.

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[ro’bot] Plattform zur automatisierten Behebung lokaler Schienenfehler.

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Visualisierung der Prozesse der [ro’bot] Plattform mithilfe von 2 interagierenden Robotern.
GESAMTPROZESS [ro’bot]
Die nachfolgend dargestellten 5 adaptierbaren Schritte bilden einen vollautomatisierten Gesamtprozess.
DEFECT DETECTION
2D/3D Laserscan

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- 2D Laserscanner erzeugt durch Kombination der Einzelaufnahmen eine 3D Abbildung
- Verwendung eines praxiserprobten Scanners
DEFECT REMOVAL
Fräsen

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- Luftgekühlte Hochleitungsfräse
- Dauer der Fräsung abhängig von Fehlertyp und Material
DEFECT REPAIR
Vorheizen

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- Keramische Heizplatten erwärmen Schiene kontrolliert und nachvollziehbar
- Schienentemperatur (abhängig von Material) 300°C – 400°C
Schweißen

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- Automatisiertes MIG-Schweißverfahren
- Interaktion der beiden Roboter: Schweißroboter und Magnetpolklemme für Erdung
2D/3D Laserscan

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- 2D Laserscanner erzeugt durch Kombination der Einzelaufnahmen eine 3D Abbildung
- Verwendung eines praxiserprobten Scanners
RE-PROFILING
Fräsen

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- Auf Basis von erneutem Scanergebnis
- Gezielter, reproduzierbarer Materialabtrag
Schleifen

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- Finale Re-Profilierung der Schiene
- Nutzung eines bewährten Schleifsystems
QC-CHECK
2D/3D Laserscan

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- Messung und Kontrolle des finalen Bearbeitungsergebnisses
- Möglichkeit des Datentransfers der gespeicherten Prozessparameter
SYSTEMAUSFÜHRUNG [ro’bot]
Die modulare Containerbauweise des [ro’bot] Systems ermöglicht hohe Anpassbarkeit in standardisierter und erprobter Bauform.










Ein 60 ft Standardflachwagen trägt einen 40 ft Arbeitscontainer mit integriertem Ausfahrgestell samt Roboter Plattform. Ein 20 ft Versorgungscontainer sorgt durch die Kombination von Akkutechnologie und konventionellem Generator (mobile Hybridlösung) für autarke, ausfallsichere Energieversorgung.
UNSERE NÄCHSTEN ZIELE
Vom Prototyp ➜ Zur 1. Generation einer automatisierten Gleisinstandhaltungslösung
Der patentierte Prototyp zur vollautomatisierten Reparatur lokaler Schienenfehler wird mithilfe von Kooperationsprojekten zur ersten Generation einer marktfähigen Produktlösung weiterentwickelt.
Von der Reparatur lokaler Schienenfehler ➜ Zur präventiven Weicheninstandhaltung und Weichenherzreparatur
Die erarbeiteten Erkenntnisse des Gesamtprozesses “Reparatur lokaler Schienenfehler” werden für die Lösung des komplexen Kundenproblems der “Weichenherzreparatur und präventiven Weicheninstandhaltung” optimiert. Zudem wird das Potenzial der Automatisierung weiterer Prozesse (z.B. Messen, Schrauben, Clippen) vorbereitet.
Vom Schienengebundenen System ➜ Zum Zwei-Wege-System
Der aktuelle adaptierbare Gesamtprozess in einem schienengebundenen System wird anhand praktischer Anforderungen geprüft. Durch modulare Einzelprozesslösungen werden auf dieser Basis flexiblere Systeme, u.a. für den Zweiwegeeinsatz, entwickelt.